注塑機的工作原理與（yǔ）打針用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞（sāi））的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過（guò）程。
注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射（shè）—充模冷卻—啟模取件。取出塑（sù）件後又再閉模，進行下一（yī）個循環（huán）。
注（zhù）塑機操作項目：注塑機操作項目（mù）包括控製鍵（jiàn）盤操作、電器控製係統操作和（hé）液（yè）壓係（xì）統操作三個方麵。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓（yā）力、注射速度、頂出（chū）型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背（bèi）壓壓力的調節等。
一般螺杆式注塑機的成型（xíng）工藝（yì）過程是：首先將粒狀或（huò）粉狀塑料加入機筒內，並通過螺杆的旋轉和機筒（tǒng）外壁加熱使塑（sù）料成為熔融狀態，然後機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通入壓力油，使螺杆向前推進，從而以很高的（de）壓力和較快（kuài）的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻（què），使其固化成型，便可開模（mó）取出製（zhì）品（保壓的目的是防止（zhǐ）模腔（qiāng）中熔料的反流、向模腔內補充物料，以及保證製品（pǐn）具有一定的密（mì）度和尺（chǐ）寸公差）。注射成型的（de）基本要（yào）求是塑化、注射和成型。塑化是實現和（hé）保證成（chéng）型製品（pǐn）質量（liàng）的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足（zú）夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力（lì）很高，相應地在模腔中產生很高的（de）壓（yā）力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因（yīn）此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機（jī）的關鍵部件。
對塑料製品的評價（jià）主要有三個方麵（miàn），一是外觀質量，包括完整性（xìng）、顏色、光澤等；二是尺（chǐ）寸和相對位置間的準確性；三是與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等（děng）。這些質（zhì）量要求又根據製品使用場合的不同（tóng），要求的（de）尺度也不（bú）同（tóng）。製品（pǐn）的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨（mó）損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往（wǎng）苦於麵對用工藝手段來（lái）彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵。
生產過程中工藝的調節是（shì）提高製品質量和產量的必要途徑。由於（yú）注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品（pǐn）就會源源不絕。在（zài）調整工藝時好一次隻改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的（de）話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措（cuò）施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的（de）解決途徑，要選擇出解決問（wèn）題症結的一（yī）、二個主要方案，才能真正解（jiě）決問題（tí）。此外，還（hái）應注（zhù）意解決方案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷，有時（shí）要提高料溫，有時要降低（dī）料溫；有時（shí）要增（zēng）加（jiā）料量，有時要減（jiǎn）少料量（liàng）。要承認逆向措施的解（jiě）決問題（tí）的可（kě）行性。
